Принципи на философията на kaizen

В тази статия ще се стремим да разберем с малки концепции важността на премахването на източниците на отпадъци, ограниченията и разликите, които предотвратяват постигането на резултати от рентабилността в една компания чрез тази японска философия, която има нарастваща тенденция. най-голям бум в наши дни в лидерите на пазара на различни продукти.

Тази японска парадигма установява, че всеки ден трябва да се подобрява нещо и че тези постоянни подобрения се превръщат в дългосрочен план в житейска стратегия, начин на живот за доброто на всички. Тази философия работи за всеки клас и ниво на компанията, докато има търсене на цели, както качество, така и производителност за постигане на очаквания успех.

KAI = Промяна на

ZEN = Добър (за подобряване).

KAIZEN тогава е култура и философия на непрекъснато усъвършенстване. В общ смисъл е да се намалят разходите, като се възползват от непрекъснато подобрение.

Гемба

Означава „истинско място“, мястото, където се случват нещата, мястото, където се добавя стойност. Например в индустрията дейности, които добавят стойност (разработване, производство, продажба) за задоволяване на клиента, се случват в GEMBA.

Административна къща на Gemba

Какво е добра администрация?

3-те M'S на Kaizen

1. MUDA: отпадъци

2. MURI: ограничения (ирационалност)

3. MURA: разлики (несъответствие)

Къде могат да бъдат елиминирани 3-те M на Kaizen?

ХораТехникиМетоди ВремеРесурсиИнструменти и инструментиМатериалиОбем на продукциятаИнвентари МестаМайове на мислене

Главни муди

Промяна на свръхпроизводство Промяна на времето на чакане Промяна на транспорта Промяна на процеса Промяна на инвентара Промяна на дейностите Промяна на преработка / отхвърляне

Стойностите

Добавена стойност: Промяната на прилягането, формата или функцията на материала, за да отговаря на изискванията на клиента, е нещо, за което сте готови да платите.Не добавена стойност: Дейности, които добавят разходи, но не и стойност към продукта (отпадъци).

Какво е отпадък?

Всичко, което отнема време, ресурси или пространство, но не добавя стойност към продукта или услугата, доставени на клиента.

7-те вида отпадъци

1. Отпадъци от свръхпроизводство. Това е най-лошият отпадък, тъй като произвежда повече от изискванията на клиента, произвежда ненужни материали / продукти. Например:

В понеделник произвеждайте части, които няма да бъдат изпращани до клиента до петък. Изгответе части, които не се изискват само защото са налични машини и персонал.

2. Инвентаризация на отпадъците. Поддържайте или купувайте ненужни суровини, инвентар в процеси, готови продукти. Например:

10 дни инвентаризация на суровините. Кутия със 100 части, които чакат да бъдат сглобени след машинна обработка.

Отпадъците с излишен инвентар изискват допълнителни разходи за обработка и поддръжка, покриват проблеми при експлоатацията и водят до непрекъснато подобряване.

Истинската цена на излишния инвентар:

Допълнителни разходи за поддръжка Допълнителни разходи за съхранение на допълнителни контейнери Допълнителна работа Допълнително време Допълнително време Повреди Скрити проблеми с инвентара

3. Отпадъци от транспортиране. Множество шофиране, закъснения при шофиране, ненужно шофиране. Например:

Преместете части от / от зоните за съхранение Транспортиране на части от етапи на предварителна обработка или до монтажната зона.

4. Прахосване на чакане. Закъснения във времето, време на празен ход (време, което не добавя стойност). Например:

Изчакване за доставяне на суровини Изчакване на машина да завърши цикъла си.

5. Отпадъци от движение. Разбира се, че:

Всяко време, което не е изразходвано за добавяне на стойност към продукта, трябва да се елиминира максимално. Движението не означава непременно, че работата има добавена стойност.

Добър съвет тук би бил "Елиминирайте отпадъците… намалете случайната работа."

6. Отпадъци от преработка. Ненужна обработка в стъпки, елементи / процедури (работа без добавяне на стойност). Например в автомобилен завод:

Боядисване на интериора на седалка, която е покрита с плат, когато клиентът никога не вижда интериора. Инспекция, измиване, настройка, повърхностно покритие, между другото.

7. Прахосване на корекция. Това е да се произведе част, която се изхабява или изисква преработка. Например:

Изхвърлете части, които не са успели при последната проверка Поправете отвор, който не е в размер.

Определение на техниките

Картографиране на стойностната верига (MCV). Това е инструмент с молив и хартия, който помага да се види и разбере потока от материали и информация на даден продукт по цялата му верига на стойност. Тази верига на стойността е всички действия (онези, които добавят и тези, които не добавят стойност), необходими в момента, за да се пренесе продукт чрез двата му основни потока: Производственият поток от суровините в ръцете на клиента и потока дизайн от концепция до стартиране.

Избор на семейството на продуктите

Клиентът се интересува от вашия продукт, а не от всички продукти на организацията. Едно семейство е група от продукти, които преминават през подобни етапи на процеса и върху общо оборудване и машини. Ако продуктовият микс е сложен, може да се създаде матрица с технологични стъпки и оборудване на една ос и продукти на другата.

Как влияе картографирането на стойността на веригата?

Съвети за изпълнение на MCV

Съберете текуща информация Започнете с бърза разходка във веригата с подход „от врата до врата“. Започнете например от Поръчки и завършете в разписката. Използвайте таймер и се доверете само на получените данни. Направете карта на веригата на стойността сами,

Работа в екип и комуникация

Способността да се включат и да споделят за постигане на ангажираност във всеки от членовете на екипа, убедени, че участието чрез ясна, положителна комуникация и в климат на доверие ще позволи постигането на целта по-безопасен, по-бърз начин, надежден и ефективен.

Времето и движенията учат

Изкуството да знаеш как да класифицираш всички онези движения, свързани с изпълнението на задачите и времето, което им съответства, за да се опростят тези, които пречат и обхващат общите времена.

Анализ на циклите на експлоатационните времена

Именно подробната класификация на елементите, които се намесват в преобразуването на даден продукт в конкретна операция, отчитайки по същия начин времената, които съответстват на всеки един от тях. Всичко това, за да се определи кое е реалното време и коя е критичната операция за подобряване.

Натоварване

Това е общото съдържание на всички работни елементи на възложената задача и сумата от техните частични времена.

Балансиране на линия

Това е балансиране на всички времеви "цикъл" на операционен процес.

Система за качество

Те са концепциите на философията, които подкрепят надеждността в процеса на трансформация на продукта и дават възможност на хората със силата на решение да оценят собственото си качество при разработването на своите задачи.

Процесен поток

Това е най-подходящата последователност, която трябва да бъде определена, като се започне от последователен логически ред на операциите.

Площ дизайн

Свободата е да се избере най-доброто разпределение и разположение на материалните ресурси и човешкия елемент, за да се постигне целта.

Опис в производствените процеси

Това е количеството пари, което не произвежда, това е риск от замърсяване на продукта, това е начин да се скрият дефектите на операцията.

Определяне на Bottlenecks

Това е начинът, по който се идентифицира операцията с най-дълго време, която трябва да се извърши, и това възпрепятства плавността на процеса.

Премахване на отпадъците (MUDAS)

Това е способността да се класифицират всички онези операции, които дават добавена стойност на продукта.

Редизайн на производствените цели

Той започва след завършване на пълен цикъл на непрекъснато усъвършенстване.

продуктивност

Това е постоянното и упорито използване на всички ресурси и човешкия елемент при концепцията за непрекъснато усъвършенстване.

Погледнете Работника. Работниците са "Отражението на системата":

1. произвеждате ли?

2. Те се движат наоколо?

3. Носят ли нещата?

4. Те са изложени на риск?

5. Проверявате ли материал?

Потърсете да свържете 7-те отпадъци с дейностите, които наблюдавате при работниците. Ще забележите повече неща, отколкото сте намерили.

Вижте текущото състояние на 5'S:

Необходими са само неща, ако са в ред Ако се поддържа чистотата Ако се извършват дейности за подобряване, Ако производителността се увеличи.

Мениджмънтът трябва да моделира с пример и да ходи във фирмата, това е основно.

Визуална администрация. Това е способността да съществува за определяне на аномалии като:

Липса на материал, както основния, така и основния. Машини с известна грешка. Качество в цялата област.

Трябва да създадете стандарти, за да откриете тези аномалии, например:

Качество Метод на оператора Състояние / контрол на процеса Състояние на машините Състояние / контрол на доставките Контрол на обектите

Наличност / отсъствие на данни (в примера на maquiladora)

Процедурна последователност. Работно съдържание във всеки процес и време, необходимо за завършване на работата. Размер на партидата. Време и продължителност на спирането. Транспортни разстояния и време. Размер на партидата, която се транспортира. Инспекции и тяхното съдържание, време и време. честота на проверките.

Как да наблюдаваме работното място

Чрез анализа на трансформационните / информационните системи. И двата теста трябва да използват 3-Gen принципа:

1. В реалния живот (Genjitsu)

2. На място (Genba)

3. С предмети в ръка (Genbutsu)

Техниките, използвани за наблюдение и анализ, позволяват да се идентифицират проблемите, да се подобрят и стандартизират работата, те са в областта на индустриалното инженерство.

5W1H